Autotehased uuendavad märgistusseadmeid komponentide jälgitavuse haldamiseks

Viimastel aastatel on üha rohkem autotarnijaid hakanud oma märgistamisprotsesse üle vaatama mitte seetõttu, et nende olemasolevad seadmed on täielikult üles öelnud, vaid seetõttu, et komponentide jälgitavuse nõuded on muutunud.

HBS-is saame sageli päringuid tootjatelt, kellel on märgistamismeetod juba paigas. Mõned kasutavad täppidega markeerimismasinaid, mõned kasutavad siltide või tindiprintimist ja mõned kasutavad vanemaid lasersüsteeme.

Põhjus, miks nad meiega ühendust võtavad, on tavaliselt samad:

Osa identifitseerimisteave peab muutuma usaldusväärsemaks.

Märgis, mis oli vastuvõetav mitu aastat tagasi, ei pruugi enam vastata tänastele tootmisnõuetele, eriti kui kliendid nõuavad automaatset koodi lugemist, täielikke tootmisdokumente ja pikaajalist{0}}jälgitavust.

Autotarnijate jaoks pole küsimus enam ainult "Kas me saame selle komponendi märgistada?"

Küsimus on saanud:

"Kas see märk võib jääda loetavaks kogu tootmisprotsessi vältel?"

Jälgitavuse nõuded muudavad osade märgistamise viisi

Autokomponendid läbivad enne lõpliku sõidukini jõudmist palju etappe.

Tüüpiline komponent võib esineda:

mehaaniline töötlemine;

puhastamine;

pinnatöötlus;

kokkupanek;

ülevaatus.

Nende protsesside ajal peavad tootjad säilitama iga osa identiteedi, mis on seotud tootmisteabega.

Seetõttu on Data Matrixi koodid muutunud autotööstuses tavaliseks.

Võrreldes lihtsa tekstimärgistamisega suudab Data Matrixi kood salvestada väikesele alale rohkem tootmisteavet ja seda saab integreerida tehase jälgimissüsteemidega.

Väljakutse ei seisne aga lihtsalt koodi pinnale lisamises.

Kood peab jääma loetavaks pärast seda, kui osa jätkab tootmisliini.

Märgistussüsteemil, mis toodab töökojas selget näidist, võib siiski tekkida probleeme, kui sama komponenti töödeldakse igapäevases tootmises tuhandeid kordi.

Miks mõned autotarnijad oma vanad märgistamismeetodid välja vahetavad?

Üks näide, millega me kokku puutusime, oli autoosade tarnija, kes toodab alumiiniumkorpusi.

Tehas kasutas juba traditsioonilist identifitseerimismeetodit. Märgid olid nähtavad, kuid jälgitavuse nõuete karmistumisel hakkas tootmismeeskond silmitsi seisma mitmete probleemidega.

Põhiprobleem ei olnud selles, et märgistamist ei saanud teha.

Probleemiks oli järjepidevus.

Mõnel osal olid pärast töötlemist erinevad pinnatingimused ja operaatorid pidid enne järgmist protsessi käsitsi kinnitama, kas identifitseerimine oli piisavalt selge.

Tootmismahu kasvades muutus see kontrollietapp ebamugavaks.

Hindamise käigus testisime tegelikke komponente, mitte ainult materjali spetsifikatsiooni.

Alumiiniumkorpuste pinnatingimused olid olenevalt töötlusprotsessist erinevad, mistõttu tuli märgistusparameetreid hoolikalt reguleerida.

Pärast testimist ei keskendutud ainult tumedama märgi loomisele.

Eesmärk oli saavutada stabiilne Data Matrixi kood, mida saaks järjepidevalt ära tunda.

Tavaliselt on see erinevus laboriproovi ja tootmis{0}}valmis märgistuslahenduse vahel.

Uuendamise otsus ei ole alati seotud suurema laservõimsusega

Märgistusseadmete väljavahetamisel usuvad mõned kliendid esialgu, et võimsam laser on kõige turvalisem valik.

Näiteks võivad nad kaaluda üleminekut otse 50 W kiudlaserile, kuna nad ootavad tulevaste tootmisprobleemide lahendamiseks suuremat võimsust.

Praktilistes rakendustes sõltub aga vajalik võimsus kogu märgistamisprotsessist.

Tarnija, kes märgib alumiiniumosadele väikeseid tunnuskoode, ei pruugi vajada sama konfiguratsiooni kui suuri teraskomponente graveeriv tootja.

Paljudes jälgitavusrakendustes on prioriteet:

stabiilne koodi kvaliteet;

sobiv märgistuskiirus;

järjepidevad tulemused partiide vahel.

30 W kiudlaser vastab juba paljudele tööstusliku identifitseerimise nõuetele, kui rakendus on õigesti hinnatud.

Suurem võimsus muutub väärtuslikuks, kui tootmiskiirus, märgistusala või graveerimissügavus muutuvad tegelikuks piiranguks.

Seadmete valik peaks järgima tootmisnõudeid, mitte lihtsalt kõrgeimat saadaolevat spetsifikatsiooni.

Pinna seisukord muutub sageli varjatud teguriks

Üks asi, mida autode märgistamise projektide käigus märkame, on see, et ainult materjali nimi selgitab harva kogu olukorda.

Näiteks:

"Alumiiniumist osa" ei räägi meile piisavalt.

Tulemus võib muutuda sõltuvalt:

anodeerimise seisund;

töötlusmärgid;

pinna karedus;

puhastusprotsess.

See on eriti oluline autotarnijatele, kuna komponente töödeldakse sageli enne ja pärast märgistamist.

Pind, mis näeb välja kasutajaga identne, võib lasertöötluse ajal käituda erinevalt.

Seetõttu on oluline proovide testimine päris toodetud osadega.

Tarnija võib testimiseks pakkuda täiuslikku näidist, kuid lõppseadmed peavad hakkama saama tavapäraste tootmismuutustega.

Integratsioon muutub tähtsamaks tehaste automatiseerimisel

Teine põhjus, miks autotehased märgistusseadmeid uuendavad, on vajadus ühendada märgistus tootmissüsteemidega.

Väiksemates töökodades võib operaator detaili käsitsi positsioneerida ja märgistamist alustada.

Autotööstuses on olukord sageli erinev.

Märgistusjaam võib vajada koostööd:

tootmisseadmed;

vöötkoodiskannerid;

kaamerad;

automatiseeritud käitlemissüsteemid.

Lasermarkerist saab tootmisprotsessi üks osa.

Seadmete arutelude ajal küsime tavaliselt masina ümber toimuva protsessi kohta:

Kust komponent pärineb?

Kuidas see on paigutatud?

Mis juhtub pärast märgistamist?

Kuidas koodi kontrollitakse?

Need detailid mõjutavad lõplikku konfiguratsiooni rohkem kui laserallikas üksi.

Jälgitavuse uuendamise taga on tavaliselt tootmise usaldusväärsus

Meie kogemus HBS-is näitab, et autotootjad uuendavad harva märgistusseadmeid lihtsalt seetõttu, et tahavad uuemat masinat.

Muutus toimub tavaliselt siis, kui olemasolev protsess ei suuda uusi tootmisnõudeid toetada.

Mõnikord vajavad kliendid paremat koodi loetavust.

Mõnikord vajavad nad kiiremat tootmist.

Mõnikord vajavad nad märgistussüsteemi, mis ühendaks nende tehaseandmete haldamisega.

Lasermarker ise on vaid üks osa lahendusest.

Oluline osa on usaldusväärse seose loomine füüsilise komponendi ja selle tootmisajaloo vahel.

Autotarnijate jaoks ei tähenda edukas märgistuse uuendamine kõige võimsama varustuse valimist.

See seisneb märgistamisprotsessi loomises, mis jääb stabiilseks ka siis, kui tootmismaht suureneb ja nõuded muutuvad nõudlikumaks.