Kui tootjad katsetavad plastosadele lasermärgistust, tekib sageli üks küsimus:
"Miks näidis näeb hea välja, aga märgistuse tulemus tootmise käigus muutub?"
See olukord on tavalisem, kui paljud tehased eeldavad.
Plastosa võib esimese katse ajal jätta selge jälje, samas kui teises sarnasest materjalist valmistatud partii kontrastsus on nõrgem või vähem teravad.
Enamikul juhtudel pole probleem lihtsalt lasermasinas.
Plastmaterjalid on keerulisemad, kui pealtnäha paistab.
Toode, mida nimetatakse "plastikust korpuseks", võib sisaldada erinevaid lisandeid, pigmente, täiteaineid või pinnatöötlusi. Need tegurid mõjutavad seda, kuidas materjal neelab laserenergiat ja kuidas pind märgistamise ajal muutub.
Seetõttu ei pruugi ühe plastkomponendi jaoks hästi toimiv parameetriseade teise toote puhul otseselt kehtida.
Tegeliku tootmise käigus kontrollivad insenerid enne masina reguleerimist tavaliselt mitut detaili.
Esimene on materjal ise.
Näiteks on mõned tumedad plastosad konstrueeritud laser{0}}tundlike lisanditega. Pärast lasertöötlust muudab pind värvi ja loob kontrasti. Teised plastid võivad oma koostise tõttu reageerida erinevalt.
Teine tegur on pinna seisund.
Tekstureeritud plastpind, sile vormitud pind ja kaetud pind võivad vajada erinevaid märgistusviise. Isegi väikesed erinevused võivad mõjutada väikese teksti või üksikasjaliku graafika välimust.
Fookuspositsioon on teine probleem, mida sageli alahinnatakse.
Kui laserpunkt ei ole toote pinnal täpselt positsioneeritud, võib märk kaotada serva eraldusvõime. Seda probleemi on lihtsam märgata, kui tootjad peavad märkima väikesed tähemärgid, vöötkoodid või QR-koodid.
Käsitsi tootmisel võib see juhtuda, kui osad paigutatakse tsüklite lõikes veidi erinevalt.
Seetõttu pööravad mõned tootjad tähelepanu mitte ainult laseri parameetritele, vaid ka kinnitustele ja toote positsioneerimisele.
Teine levinud viga on samade sätete kasutamine iga plasttoote jaoks.
Tehases võib olla mitu plastkomponenti, kuid märgistamisnõuded ei ole alati ühesugused. Üks toode võib vajada tugeva kontrastsusega logo, samas kui teine võib nõuda loetavat koodi, ilma et see mõjutaks pinna välimust.
Märgistuse eesmärk määrab sageli selle, kuidas protsessi tuleks kohandada.
Kuuma{0}}tundlike plastide täpsemate üksikasjade jaoks kaaluvad mõned tootjad UV-lasermärgistamist selle väiksema kuumusmõju tõttu. Muude sobivaid lisandeid sisaldavate plastmaterjalide puhul võib häid tulemusi anda ka kiudlasermärgistus.
Oluline punkt ei ole kõige võimsama laseri valimine.
See on materjaliga sobiva protsessi leidmine.
Seetõttu on proovitestidest saanud oluline samm enne, kui paljud tootjad ostavad lasermärgistusseadmeid.
Reaalne tootmisosa võib näidata teavet, mida materjali nimi ei suuda pakkuda.
Tarnija saab kontrollida tegelikku kontrasti, märgistuskiirust, pinna seisukorda ja seda, kas tulemus püsib pärast korduvat testimist stabiilsena.
Plastitootjate jaoks ei ole testimise eesmärk ainult ühe hea välimusega-näidise loomine. Tegelik küsimus on selles, kas sama tulemust saab säilitada ka pärast tuhandete toodete tootmist.
Igapäevases seadmesuhtluses soovitab HBS sageli enne lõpliku konfiguratsiooni kinnitamist testida klientide tegelikke osi. Sobiv märgistuslahendus sõltub nii materjalist, tootmismeetodist kui ka kvaliteedinõuetest koos.
Läbipaistev plastist lasermärk on tavaliselt mitme teguri koosmõju tulemus: õige laserallikas, sobivad parameetrid, stabiilne positsioneerimine ja tootega sobiv protsess.
